하이드록시프로필 메틸셀룰로오스(CAS 9004-65-3)는 석고보드 시스템(접착제, 덧칠, 마감 모르타르)에 사용됩니다.

석고보드 시스템은 유럽, 동남아시아 및 아시아 시장 전반의 주거 및 상업 건축물에서 가장 널리 사용되는 실내 벽 및 천장 마감재입니다. 석고보드 시공의 성능은 보드와 프레임 시스템뿐만 아니라, 마감재로 사용되는 이음매 없는 매끄러운 표면을 만들어내는 접합 컴파운드, 스킴 코트, 그리고 마감 모르타르에도 달려 있습니다.하이드록시프로필 메틸 셀룰로오스첨가제는 이러한 마감재가 작업성이 좋고, 균열에 강하며, 샌딩이 용이한지, 아니면 균열이 생기고 수축하며 마감 도구에 저항하여 설치 속도가 느려지고 평방미터당 인건비가 증가하는지를 결정합니다.

석고보드 접합재에서 HPMC는 어떤 역할을 하나요?

하이드록시프로필 메틸 셀룰로오스CAS 번호 9004-65-3을 가진 HPMC로 알려진 이 물질은 석고보드 접합재 및 마감 모르타르에서 다른 어떤 첨가제도 따라올 수 없는 네 가지 기능을 수행합니다.

수분 보유력이 뛰어나면 석고보드용 접착제가 흡수성 종이 테이프와 석고보드 표면 종이에 너무 빨리 마르는 것을 방지할 수 있습니다. 종이 테이프 위에 한 번에 도포하는 접착제는 표면이 굳기 전에 테이프를 완전히 밀착시키고, 과도한 접착제를 제거하고, 가장자리를 매끄럽게 다듬을 수 있도록 충분한 시간 동안 작업성을 유지해야 합니다. HPMC의 수분 보유력이 충분하지 않으면 석고보드용 접착제가 흡수성이 높은 종이 테이프 표면에서 너무 빨리 건조되어 테이프가 제대로 밀착되지 않고, 건조 과정에서 갈라지고 들뜨는 기포가 생기는 테이프 가장자리가 생성됩니다.

작업성과 작업 가능 시간 덕분에 이음매 접착제는 넓은 칼날 아래에서도 매끄럽게 펴 바를 수 있고, 찢어짐 없이 얇은 가장자리까지 부드럽게 마감할 수 있으며, 시공 과정에서 흙손 자국이나 공구 자국을 제거할 수 있습니다. 석고보드 이음매 접착제에 HPMC를 건조 혼합물 중량 대비 0.3~0.8% 첨가하면 전문 석고보드 마감 작업자가 요구하는 플라스틱처럼 부드럽고 펴 바르기 쉬운 질감을 제공하여 얇은 가장자리에서도 과도한 마찰이나 찢어짐 없이 평평한 이음매 마감 및 비드 코팅 작업을 할 수 있습니다.

건조 중 균열 방지는 세 번째 기능입니다. 석고보드 이음매에 도포된 조인트 컴파운드는 1~3mm 두께로 증발 건조됩니다. HPMC가 충분하지 않으면 표면과 기판 접촉면 사이의 건조 차이로 인해 수축 응력이 발생하여 표면이 완전히 건조되기 전에 균열이 생깁니다. HPMC는 표면 증발 속도를 줄여 컴파운드 두께 전체에 걸쳐 더욱 균일한 건조를 가능하게 하고, 추가 도포가 필요한 수축 균열을 줄여줍니다.

수직면 및 천장에서의 처짐 방지 기능은 새로 도포된 조인트 컴파운드가 수분 보유 메커니즘에 의해 초기 점도가 형성되기 전에 흘러내리거나 처지는 것을 방지합니다. 중력이 컴파운드 층에 직접 작용하는 천장 조인트 마감의 경우, 적절한 점도 등급의 HPMC 증점제를 사용하면 도포 및 평활화 과정 동안 컴파운드가 제자리에 유지됩니다.

석고보드 마감재에 적합한 HPMC 등급은 무엇입니까?

건식 벽체 마감 시스템에 사용되는 셀룰로오스 에테르의 등급 선택은 특정 제품 유형과 각 적용 단계별 성능 우선순위에 따라 달라집니다.

조인트 테이프를 밀착시키는 데 사용되는 첫 번째 코팅인 테이핑 컴파운드는 마감 컴파운드보다 높은 수분 보유력과 긴 작업 시간을 요구합니다. 이는 시공자가 초기 경화 전에 테이프를 제 위치에 고정하고 컴파운드 가장자리를 매끄럽게 다듬어야 하기 때문입니다. 20,000~40,000 mP 등급의 HPMC를 0.4~0.6%의 투입량으로 사용하면 테이핑 코팅 시공에 필요한 작업 시간과 작업성을 확보할 수 있습니다.

두 번째 및 세 번째 마감 코팅인 토핑 컴파운드는 실용적인 건조 시간 내에 코팅 사이 샌딩이 가능하도록 테이핑 컴파운드보다 점도가 낮고 건조 속도가 빨라야 합니다. 10,000~20,000 mP 등급의 HPMC를 0.3~0.5%의 비율로 사용하면 시공 일정에 맞춰 코팅 사이 건조 시간을 연장하지 않고도 작업성과 균열 저항성을 확보할 수 있습니다.

다목적 컴파운드는 테이핑 및 마감 기능을 하나의 제품에 결합한 제품으로, 0.35~0.55%의 투입량에 15,000~30,000 mps의 균형 잡힌 HPMC 등급이 필요합니다. 이 제품은 테이핑에 필요한 충분한 작업 시간을 제공하면서도 하루 안에 여러 겹의 마감 작업을 수행하는 데 필요한 빠른 건조 속도를 유지합니다.

석고보드 표면 전체에 매끄럽고 일체형 마감을 위해 도포하는 스킴 코트는 모든 석고보드 마감 제품 중 가장 미세한 표면 질감과 최고의 도포성을 요구합니다. 5000~15000 mps의 저점도 HPMC 등급을 0.2~0.4%의 비율로 사용하면, 넓은 마감 나이프를 이용하여 0.5~1.5mm의 초박막으로 스킴 코트를 도포할 때 걸림이나 표면 찢어짐 없이 매끄럽게 시공할 수 있습니다.

잘못된 HPMC 사용은 석고보드 시스템에 어떤 문제를 일으키나요?

테이프 기포 발생 및 가장자리 갈라짐

테이프 기포 현상은 조인트 컴파운드가 테이프 표면과 충분히 접착되기 전에 종이 테이프 아래에서 너무 빨리 건조될 때 발생합니다. 테이프 아래에 갇힌 공기가 컴파운드가 건조되면서 팽창하여 테이프 가장자리를 들어 올리고 눈에 보이는 기포를 생성하며, 이는 절단, 충전 및 재마감 작업을 필요로 합니다. 이러한 문제는 HPMC 등급의 점도가 너무 낮거나 테이핑 코팅 도포 시 투입량이 0.3% 미만일 때 발생합니다. HPMC 등급과 투입량을 적절한 수준으로 높이면 컴파운드가 초기 경화 전에 테이프 표면에 완전히 접착될 수 있는 충분한 작업 시간을 확보하여 테이프 기포 현상을 방지할 수 있습니다.

도장층 사이 표면 수축 균열

시공 후 24시간 이내에 접합선을 따라 지도처럼 갈라지거나 중심선으로 갈라지는 현상이 나타나는 석고 퍼티는 표면층에서 수분이 너무 빨리 손실되고 있음을 의미합니다. 이는 부적절한 HPMC 등급을 사용했거나 석고 퍼티 분말의 생산 배치 간 HPMC 품질이 일정하지 않기 때문입니다. 배치별 점도 인증을 받은 석고 퍼티를 공급하는 업체를 이용하면 완제품 석고 퍼티의 생산 배치 간 품질 변동으로 인한 예측 불가능한 건조 및 갈라짐 현상을 방지할 수 있습니다.

건조 후 샌딩성이 떨어짐

샌딩 시 고르지 않게 깎이거나, 매끄럽게 연마되지 않고 찢어지거나, 샌딩 과정에서 과도한 먼지가 발생하는 석고 퍼티는 HPMC(고성능 하이드로겔 컴파운드)를 과다하게 사용하여 고무 같은 막을 형성했거나, 등급이 맞지 않아 샌딩 단계에 비해 표면이 너무 딱딱하거나 너무 부드러운 것을 의미합니다. 적절한 등급과 용량을 선택하면 건조된 석고 퍼티 표면이 찢어짐 없이 매끄럽게 샌딩되어 깔끔하고 균일한 마감 처리를 할 수 있습니다.

EastChem을 선택하는 이유

EastChem은 석고보드 시스템 제품을 공급하는 신뢰할 수 있는 HPMC 공급업체입니다.하이드록시프로필 메틸 셀룰로오스당사는 CAS 9004-65-3 규격에 따라 5000~75000 m/s의 점도 등급으로 전 세계 조인트 컴파운드 제조업체, 석고보드 시스템 배합업체 및 건식 혼합 모르타르 생산업체에 제품을 공급합니다. 당사의 제조 시설은 ISO 9001, ISO 14001 및 ISO 45001 인증을 획득했으며, 모든 제품은 유럽 시장 진출을 위한 REACH 규정을 준수합니다. 점도, 수분 함량 및 입자 크기는 모든 생산 배치에 대해 테스트되며, 배치별 인증서가 기본적으로 제공됩니다.

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자주 묻는 질문

다용도 석고보드 접합 컴파운드에 권장되는 HPMC 점도 등급은 무엇입니까?

테이핑 및 마감 기능을 모두 갖춘 다목적 조인트 컴파운드의 경우, 건조 혼합물 중량 대비 0.35~0.55%의 투입량으로 15,000~30,000 m/s의 점도 등급을 사용하면 테이프 접착에 필요한 작업 시간과 건조 속도 사이에서 최적의 균형을 이루어 하루 안에 여러 겹의 마감 작업을 할 수 있습니다. 40,000 m/s 이상의 고점도 등급은 마감 코팅에 필요한 작업 시간을 초과하고 코팅 사이의 건조 시간을 지연시킵니다.

석고보드 접합용 퍼티를 바른 후 갈라지는 이유는 무엇인가요?

석고 퍼티 시공 후 24시간 이내에 균열이 발생하는 원인은 건조 기간 동안 수분 보유력이 부족하기 때문입니다. HPMC 등급이 너무 낮거나 사용량이 0.3% 미만일 경우, 퍼티 표면이 바탕면보다 훨씬 빨리 건조되어 얇은 퍼티 층의 인장 강도를 초과하는 수축 응력이 발생합니다. 각 코팅 유형에 맞는 적절한 HPMC 등급과 사용량을 선택하면 다층 코팅 시공 과정 전반에 걸쳐 발생하는 수축 응력 차이를 방지할 수 있습니다.